模具设计流程详解，一共需要多少个流程

1、从客户处拿到3D图和2D图以及其他资料

包括尺寸、公差、基准、技术要求、原料要求、表面处理要求、喷涂要求等等。

2、确定压铸机的吨位

吨位不足的压铸机会造成各种异常和不良，并且加速损耗模具的寿命，变形的增加成本

3、型腔数量和排列的确定

并不是所有的产品都是需要用一模的，有很多比较小的产品可以做到一模多穴。根据产品的几何形状、精度标准来安排模具的型腔，可以做到节省成本。

4、确定分型面

分型面确定要遵循这些原则。不能对外观有影响；对产品的精度有保障；利于加工；利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；利于脱模。

5、选择可靠的标准件供应商

一般压铸公司都会有一个长期的标准件合作供应商，品质才能够得到保障。

6、浇注和顶出系统设计

浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

产品的顶出形式，归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三大类。

7、开模加工

选择合适的钢材和淬火加工方式

8、上机试模

如产品没有达到客户要求，或者量产性不合格等等，就需要进行修模。