压铸模具的日常管理工作

汽车模具的生产管理技术，你都做到位了吗？

目前，深圳压铸公司正在向规模化、高水平的模具发展，特别是民营企业，技术换代的需求非常之大。

压铸公司是典型的单件生产制造企业，每套模具都要进行创造性的设计、数控编程、生产准备、机械加工、装配及试冲，增加了压铸公司生产管理的复杂性和难度。如何提高生产效率、缩短开发周期、提高模具技术水平、降低生产成本一直是压铸公司面临的难题。

并行工程、标准化设计与制造、精细化加工一次到位、专业化协作生产和粗精加工分开进行是压铸公司必经的道路。

1、同步进行加工

缩短开模周期最有效的办法就是，多个步骤同步开发，避免串行就行。这样能够极大的缩短开模时间。

2、标准化

模具设计标准化首先要建立模具设计标准数据库，包括单独零件的标准零件、含有装配结构的标准部件、模架结构数据库及典型模具结构数据库，供技术人员设计模具时调用拷贝，提高设计效率和模具标准件使用率，实现模具结构的规范化、系列化和标准化，使得模具标准化程度达70%以上。

从根本上解决了非专业化生产造成的质量不稳定、缺乏互换性而无法保证正常使用等问题，转变了传统的”小而全”、”大而全”和”自给自足”的生产组织方式。全面推广使用模具标准件，包括中中小模具模架、冲切装置、导向装置、限位装置、定位装置、压退料装置、斜楔侧冲装置、气动装置和氮气弹簧、弹簧回程装置等。不能采用标准件的结构也要规范化、系列化，如大型覆盖件的模具端头、切／排废料机构、大型斜楔机构等由专业厂协作加工，目标是模具厂商只加工成型凸／凹模之类的专用件，提高从设计到加工的标准化程度，缩短交货周期，稳定模具质量。

3、避免多次加工

实现精细化加工要从模具设计、数控编程和数控加工人手，利用CAE技术进行模具的精细化设计。

4、精度要求不同的零件分开加工

不同精度要求的加工设备也是不同的，同样精度的零件用一个设备可以提升加工精度。

5、协作

有一些部件并不是完全需要压铸公司自己生产的，培养一批可靠的合作伙伴也是非常重要的。