铝合金压铸模具制造的标准流程（下）

冷却系统

1.冷却水道是否充分、畅通，符合图纸要求。

2.密封是否可靠，无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。

3.试模前是否进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。

4.放置密封圈的密封槽是否按相关企业标准加工尺寸和形状，并开设在模架上。

5.密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面。

6.水道隔水片是否采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片。

7.前、后模是否采用集中运水方式。 

一般浇注系统（不含热流道）

1.浇口套内主流道表面是否抛光至▽1.6。

2.浇道是否抛光至▽3.2或320＃油石。

3.三板模分浇道出在前模板背面的部分截面是否为梯形或圆形。

4.三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3，球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。

5.球头拉料杆是否可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

6.顶板和水口板间是否有10-12mm左右开距。

7.水口板和前模板之间的开距是否适于取料把，一般情况下，开距=料把长度÷20-25，且大于120mm以上。

8.三板模前模板限位是否用限位拉杆。

9.浇口、流道是否按图纸尺寸用机床（CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工甩打磨机加工。

10.点浇口浇口处是否按浇口规范加工。

11.点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑。

12.分流道前端是否有一段延长部分作为冷料穴。

13.拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。

14.分型面上的分流道是否表面为圆形，前后模无错位。

15.出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩。

16.透明制品冷料穴的直径、深度是否符合设计标准。

17.料把是否易于去除，制品外观面无浇口痕迹，制品有装配处无残余料把。

18.弯钩潜伏式浇口，两部分镶块是否进行氮化处理，硬度HV700。 

热流道系统

1.热流道接线布局是否合理，易于检修，接线有线号并一一对应。

2.是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故。

3.温控柜及热喷咀、集流板是否符合客户要求。

4.主浇口套是否用螺纹与集流板连接，底面平面接触密封，四周烧焊密封。

5.集流板与加热板或加热棒是否接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0.1mm的配合间隙（h7/g6），便于更换、维修。

6.是否采用J型热电偶并与温控表对应。

7.集流板两头堵头处是否有存料死角，以免存料分解，堵头螺丝拧紧并烧焊、密封。

8.集流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距是否在25-40mm范围内。

9.每一组加热元件是否有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。

10.热流道喷咀与加热圈是否紧密接触，上下两端露出小，冷料段长度、喷咀按图纸加工，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸均符合设计要求。

11.喷咀出料口部尺寸是否小于￠5mm，以免因料把大而引起制品表面收缩。

12.喷咀头部是否用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm。喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。

13.因受热变长，集流板是否有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。

14.集流板与模板之间是否有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。

15.主浇口套正下方，各热喷咀上方是否有垫块，以保证密封性，垫块用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。

16.如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm以外，这几个垫块是否漏在注塑机的定位圈之内。

17.温控表设定温度与实际显示温度误差是否小于±2℃，控温灵敏。

18.型腔是否与热喷咀安装孔穿通。

19.热流道接线是否捆扎，并用压板盖住，以免装配时压断电线。

20.如有两个同样规格插座，是否有明确标记，以免插错。

21.控制线是否有护套，无损坏，一般为电缆线。

22.温控柜结构是否可靠，螺丝无松动。

23.插座安装在电木板上，是否超出模板最大尺寸。

24.针点式热喷咀针尖是否伸出前模面。

25.电线是否漏在模具外面。

26.集流板或模板所有与电线接触的地方是否圆角过渡，以免损坏电线。

27.所有集流板和喷嘴是否采用P20材料制造。

28.在模板装配之前，所有线路是否无短路现象。

29.所有电线是否正确联接、绝缘。

30.在模板装上夹紧后，所有线路是否用万用表再次检查。 

成型部分、分型面、排气槽

1.前后模表面是否有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。

2.镶块与模框配合，四R角是否低于1mm的间隙（最大处）。

3.分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。

4.排气槽深度是否小于塑料的溢边值，PP小于0.03mm，ABS、PS等小于0.05mm，排气槽由机床加工，无手工打磨机打磨痕迹。

5.嵌件研配是否到位（应用不同的几个嵌件来研配以防嵌件尺寸误差）安放顺利，定位可靠。

6.镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。

7.前模抛光到位。

8.前模及后模筋位、柱表面，无火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表面用绞刀精绞，无火花纹、刀痕。

9.顶杆端面是否与型芯一致。

10.插穿部分是否为大于2度的斜度，以免起刺，插穿部分无薄刃结构。

11.模具后模正面是否用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹，如未破坏可保留。

12.模具各零部件是否有编号。

13.前后模成型部位是否无倒扣、倒角等缺陷。

14.深筋（超过15mm）是否镶拼。

15.筋位顶出是否顺利。

16.一模数腔的制品，如是左右对称件，是否注明L或R，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8″。

17.模架锁紧面研配是否到位，70％以上面积碰到。

18.顶杆是否布置在离侧壁较近处以及筋、凸台旁边，并使用较大顶杆。

19.对于相同的件是否注明编号1、2、3等。

20.型腔、分型面是否擦拭干净。

21.需与前模面碰穿的司筒针、顶杆等部件以及￠3mm以下的小镶柱，是否插入前模里面。

22.各碰穿面、插穿面、分型面是否研配到位。

23.分型面封胶部分是否符合设计标准（中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其余部分机加工避空）。

24.皮纹及喷砂是否达到客户要求。

25.制品表面要蚀纹或喷砂处理，拨模斜度是否为3-5度或皮纹越深斜度越大。

26.透明件拨模斜度比一般制品大，一般情况下PS拨模斜度大于3°，ABS及PC大于2°。

27.有外观要求的制品螺钉柱是否有防缩措施。

28.前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶拼。

29.深度超过20mm的螺丝柱是否用司筒针。

30.螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱是否倒角。

31.制品壁厚是否均匀（0.15mm以内）。

32.筋的宽度是否为外观面壁厚的60％以下（客户要求除外）。

33.斜顶、滑块上的镶芯是否有可靠的固定方式，（螺丝紧定或有胚头从背面插入）。

34.前模插入后模或后模插入前模，四周是否斜面锁紧或机加工避空。

35.透明PS、AS、PC、PMMA等是否采取强脱结构。

36.模具材料包括型号和处理状态是否按合同要求。

37.是否打上专用号、日期码、材料号、标志、商标等字符。（日期码按客户要求，如无用标准件）。

38.透明件标识方向是否打印正确。

39.透明件前后模是否抛光至镜面。 

包装

1.模具型腔是否喷防锈油。

2.滑动部件是否涂黄油。

3.浇口套进料口是否用黄油堵死。

4.模具是否安装锁模片，并且规格符合设计要求（三板模脱料板与后模固定）至少两片。

5.模具产品图纸、结构图纸、水路图纸、零配件及材料供应商明细、使用说明书、装箱单、电子文档间否齐全。

6.模具外观是否喷蓝漆（客户如有特殊要求，按合同及技术要求）。

7.制品是否有装配结论。

8.制品是否存在表面缺陷、精细化问题。

9.备品、备件易损件是否齐全并附明细，有无供应商名称。

10.是否有市场部放行单。

11.模具是否用薄膜包装。

12.用木箱包装是否用油漆喷上模具名称、放置方向。

13.木箱是否固定牢靠。